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工業(yè)工程IE技術改善課程

【課程背景】
IE是( Industrial Engineering)的英文縮寫，中文直譯過來叫工業(yè)工程。它的作用是： 當人們對豐田生產(chǎn)方式頂禮膜拜的時候，豐田人說“所謂豐田生產(chǎn)方式，就是把工業(yè)工程運用到*”。用工業(yè)工程的眼光分析，中國生產(chǎn)效率是*的1/25，日本的1/26的原因是我們的工人花了太多的時間在不創(chuàng)造價值的工作上。 通過分析，你會發(fā)現(xiàn)我們在用不到40%的工作時間，甚至不到10%的工作時間在給客戶做增值服務，其他的時間可能是無效的或者被浪費。而中國的勞動生產(chǎn)力只有*1/25，日本的1/26，也決不是簡單的自動化程度高所能解釋的。生產(chǎn)效率持續(xù)提高，對企業(yè)持續(xù)經(jīng)營有著重要意義
企業(yè)均希望將資源充分利用，以達到效率高、交期準、浪費少、成本低的目的，這正是百年來IE技術迅猛發(fā)展的原因。IE的知識和方法在美日等發(fā)達國家已經(jīng)成為普遍化的常識和理念，通過取消、合并、重排、簡化等優(yōu)化手法不斷改進操作流程，在高工資高福利的背景下仍然憑借高效率取得了競爭性成本。

【課程目標】
從系統(tǒng)的角度了解現(xiàn)代IE（工業(yè)工程）的真正含義及發(fā)展歷史
學習衡量工廠效率的指標定義及計算方法，明確IE工作的方向
使學員能站在全局觀的角度考慮問題，追求整體效率的提升
提高現(xiàn)場管理的技能，并激發(fā)持續(xù)改善、追求結果的實踐動力
掌握從根本上消除浪費的方法，提高整體效益
使學員的軟性技巧和硬性技術有機結合，獲得實際的業(yè)績改善效果
學習如何區(qū)分增值和非增值的工作及活動，以增值的方法優(yōu)化流程，提高效率
系統(tǒng)學習傳統(tǒng)及現(xiàn)代的IE改善手法，從大量實例中感受IE改善帶來的成果
多品種少批量情況下的IE解決方案：單元化生產(chǎn)線設計方法與運用
掌握如何運用工業(yè)工程IE技術改善生產(chǎn)效率降低成本
全面學習工廠各個環(huán)節(jié)存在的浪費及消除各種浪費的方法，*限度降低制造成本

【課程大綱】
第一部分、IE技術基礎與制造現(xiàn)場困惑難題   --課時1.5H 
IE的原理與發(fā)展歷史
IE技術的核心內(nèi)容和追求目標
工廠如何活用IE思想
工業(yè)工程(IE)的基礎概念及工作職責
工業(yè)工程在企業(yè)定位，扮演角色及所處部門
工業(yè)工程(IE)在現(xiàn)場改善時遵循的原則
思路方法：訓練員工用IE的眼光看問題
制造現(xiàn)場各種未被發(fā)現(xiàn)和利用的資源與價值。
傳統(tǒng)IE邁向現(xiàn)代IE十三大手法
現(xiàn)代IE在現(xiàn)場改善中的價值與巨大作用
如何衡量企業(yè)現(xiàn)場IE運用水準
現(xiàn)代IE與精益生產(chǎn)的本質(zhì)、區(qū)別與聯(lián)系
現(xiàn)代IE與研發(fā)、生產(chǎn)、品質(zhì)等相關部門的配合與協(xié)作
案例分享：現(xiàn)代IE在國內(nèi)、國外企業(yè)成功應用介紹與經(jīng)驗教訓
觀點解析：微利時代---賺一塊錢看別人的臉色 ，省一塊錢看自己的角色
案例分析：為什么很多企業(yè)都有IE部門，也做過不少改善，但就是感覺不理想，沒有達到預期的效果？

第二部分、效率改善的基礎與衡量指標及改善思路方法   --課時1.5H 
生產(chǎn)效率與企業(yè)競爭力
工具方法：效率評價指標清單
運用IE技術改善的原理、原則
思路方法：如何發(fā)現(xiàn)和消除瓶頸
工具方法：如何消除管制點
思路方法：現(xiàn)場7種浪費分析
提高效率的基本原則及其應用案例
工具方法：生產(chǎn)力與生產(chǎn)效率的衡量指標
工具方法：如何減少浪費，保持流程增值
工具方法：如何快速切換，提高系統(tǒng)效率
思路方法：改善團隊成員的組成及活動形式
工具方法：如何獲得高層,中層及基層人員對改善的支持
工具方法：現(xiàn)場改善時常見的抵抗情緒分析及應對措施
工具方法：如何開展你的改善行為：
1）面對習以為常的生產(chǎn)現(xiàn)場與產(chǎn)線，如何感知問題所在？
2）明確識別改善的出發(fā)點與思路
3）優(yōu)先采用IE十三大手法中的那些手法
4）如何讓領導相信并支持你的改善行為
5）資源配備與相關人員的配合
6）改善過程中面對棘手問題的解決思路與方法
7）作為項目改善的組織者或領頭人，如何成為一位優(yōu)秀的項目負責人。

第三部分、IE技術--愚巧法（防錯）與智能制造及效率改善--課時1.5H
制造過程常見的失誤
POKA – YOKE 的4種模式
什么是愚巧法？什么是作業(yè)容易度評價
作業(yè)容易度評價與目視化的區(qū)別
愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展
愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益
愚巧法（防錯）的基本原則和作用
愚巧法（防錯）的定義與人為差錯
愚巧法（防錯）的十種類型與實戰(zhàn)技巧
工具方法：如何從源頭消除問題隱患
案例分析：企業(yè)運營管理活動的四項原則
圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 斷根原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 保險原理的防錯思路與實操方法 
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 自動原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 順序原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 隔離原理的防錯思路與實操方法   
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 相符原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 復制原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 層別原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 警告原理的防錯思路與實操方法
工具方法：防止員工錯誤的十大原理 – 緩和原理的防錯思路與實操方法
互動研討：結合十原理，尋找自身企業(yè)的應用狀況或可能會應用的部位
互動：現(xiàn)場觀察與指導，結合企業(yè)自身尋找容易出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

第四部分、IE技術--制造程序分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1H
流程程序圖分析
加工效率的改善
檢查效率的改善
流程分析的種類與分析符號
生產(chǎn)中的五種活動及其時間構成
流程分析與改善技巧
產(chǎn)品工序分析案例-別針制作分析
流程分析的步驟--實踐練習
制程程序流程分析—開展改善活動的基礎
停滯與等待的分析與改善生產(chǎn)效率降低成本 
原材料流程分析－配送物料流程
流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標準化
案例講解：某汽車配件廠原材料配送人員工作量減少50%以上
案例講解：某智能穿戴廠原材料配送人員工作量減少80%以上

第五部分、IE技術--動作效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1.5H
高效生產(chǎn)基礎---ST
動作分析的要領
動作活性指數(shù)介紹
運用動作分析提高動作效率
運用動作經(jīng)濟原理提高效率
動作要素減一減——減去多余的動作要素
工廠如何進行動作分析和效率提升
動作經(jīng)濟原則與效率提升技巧
盡可能用小的動作去完成
人機分析的涵義與適用范圍
人機分析表的繪制與分析
案例分析：動作的級別、流水線設計的訣竅
工具方法：作業(yè)現(xiàn)場如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟
盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息--能用腳或左手做的就不要用右手做
案例分析：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗
案例分享：某公司某臺機器和操作者的人機分析表
案例講解：多家企業(yè)案例---18個動作改善案例講解，觀看錄像，圖片，改善前后對比
案例講解：某燈飾廠員工不科學的作業(yè)動作造成假流程，從而影響整體效率
案例講解： 某家電行業(yè)5S反彈，由于員工假流程，導致半成品過多，定位線很難標示，從而達不到3定

第六部分、作業(yè)效率分析與改善生產(chǎn)效率降低成本   --課時1H
人機作業(yè)分析
人機配合效率改善
生產(chǎn)線布置的效率分析
工作抽樣方法的應用
案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--1人1機，
案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--1人多機
案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--2人1機
案例講解：人機聯(lián)合作業(yè)分析--多人多機
案例講解：某印刷企業(yè)六色印刷機換模時間縮短67%

第七部分、IE技術--標準工時測定與生產(chǎn)線平衡   --課時1H
標準工時的定義
標準工時的實際測定
PTS預定時間標準法
MOD模特法的原理
工具方法：如何運用MOD法確定標準工時
工具方法：如何運用標準工時平衡生產(chǎn)線
工具方法：經(jīng)典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數(shù)。
工具方法：精益生產(chǎn)如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數(shù)
工具方法：在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時
工具方法：某電子/鋼鐵/化工/食品/印刷企業(yè)的標準工時難測量，如何設定標準工時
案例講解：某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策
案例講解：某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇

第八部分、IE技術--搬運及布置的效率分析與效率改善 --課時1.5H
搬運及場地布置經(jīng)濟原則
物流原理與搬運合理化
單元制生產(chǎn)模式
搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間
改善搬運的三個方面
搬運時間--搬運空間--搬運數(shù)量
物料搬運優(yōu)化的原則和方法
搬運方便系數(shù)圖--合理化搬運的原則
工廠總平面布置的原則
案例分享：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化
工具方法： 物料流向圖布置法
工具方法：車間布置的原則與布局分析技術
案例分析：某公司車間平面布置建議方案
案例分析：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

第九部分、如何合理組織生產(chǎn)使有效產(chǎn)出*與改善生產(chǎn)效率實踐 --課時1.5H
生產(chǎn)系統(tǒng)的效率是如何喪失的
如何化解生產(chǎn)波動帶來的損失
精益生產(chǎn)方式及其與IE的關聯(lián)
案例分析：國內(nèi)某知名家具企業(yè)，生產(chǎn)現(xiàn)場改造實例。
案例分析：上海某電聲公司喇叭生產(chǎn)線 生產(chǎn)流程改造實例
案例分析：國內(nèi)某知名五金制鎖企業(yè) 生產(chǎn)線改造實例
案例分析：外資某食品企業(yè) 現(xiàn)場生產(chǎn)工藝流程改善實例。
案例分析：國內(nèi)某知名服裝企業(yè) 現(xiàn)場生產(chǎn)流程改善實例。
轉(zhuǎn)化落地：學員根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)現(xiàn)場與產(chǎn)線問題，進行分析、交流與改善方案的形成。

工業(yè)工程IE技術改善課程