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如何降本增效的利器培訓(xùn)

課程大綱：
一、成本的構(gòu)成與影響因素
1.來(lái)料成本影響因素
a)材料單價(jià)
b)單位產(chǎn)品消耗
2.人工成本影響因素
a)生產(chǎn)效率
b)工資水平
3.管理費(fèi)用的構(gòu)成
a)質(zhì)量成本
b)資金成本
c)管理人員薪資
d)廠房設(shè)備折舊
e)工具輔料消耗
f)其他費(fèi)用
4.壓縮成本的三大途徑
a)開(kāi)源：提升效率
b)節(jié)流：降低單價(jià)、減少消耗、提升利用率
c)加快周轉(zhuǎn)：提升周轉(zhuǎn)速度
5.理清品質(zhì)、成本、交期、效率之間的關(guān)系
a)相互矛盾？相互促進(jìn)？
b)實(shí)際工作中怎么處理？
案例分享： 
1、某馬達(dá)廠：從3個(gè)工場(chǎng)變身1個(gè)工場(chǎng)，產(chǎn)能不降反升，單件制造成本下降30%；
2、某冰箱廠：從500人日產(chǎn)1200臺(tái)冰箱到350人日產(chǎn)1600冰箱，設(shè)備投入不足5萬(wàn)元，單件制造成本下降40%；
3、某手機(jī)配件公司： 噴漆過(guò)程不良率從20%+到5%-，年節(jié)約金額超1000萬(wàn)元人民幣；另外，減少一條噴漆生產(chǎn)線的投入。
分組討論：
成本應(yīng)該怎么降？降成本就要降質(zhì)量？降成本就要降工資？降成本就要延長(zhǎng)交期？降成本就要壓縮福利？

二、精益思想與常用工具
1.什么是精益
a)精益的定義
b)精益的歷史與發(fā)展
c)精益與六西格瑪?shù)慕Y(jié)合
2.精益思想與五大原則
a)價(jià)值：總是站在客戶的立場(chǎng)上來(lái)理解價(jià)值
b)價(jià)值流：為客戶創(chuàng)造價(jià)值的各環(huán)節(jié)形成的流程
c)流動(dòng)：讓價(jià)值流流動(dòng)起來(lái)
d)拉動(dòng)：采用拉動(dòng)而非推動(dòng)的模式
e)追求完美：持續(xù)改進(jìn)、不斷完善
3.精益工具
a)5S與目視化
b)作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化
c)價(jià)值流圖分析VSM
d)消除浪費(fèi)
e)單件流、拉動(dòng)
f)工作分析、動(dòng)作分析
g)流程改善ECRS
h)防呆防錯(cuò)
i)自働化
案例分享：
1. 某珠寶廠，配石部精益化改善，效率提升50%，單件人工成本節(jié)約33%；
2. 某珠寶廠，新產(chǎn)品開(kāi)發(fā)部精益化改善，效率提升80%，單件人工節(jié)約45%
3. 某珠寶廠：從按工序劃分部門，變身9條連續(xù)流動(dòng)的生產(chǎn)線，生產(chǎn)效率提升40%，單件人工下降28.6%，公司連續(xù)三年不提價(jià)。

三、活用精益工具，提升工作效率，壓縮產(chǎn)品成本
1.采用單件流與拉動(dòng)系統(tǒng)
a)有條件就采用單件流，消滅WIP，縮短交期，加快資金周轉(zhuǎn)
b)沒(méi)條件的要采用拉動(dòng)模式，可借助看板系統(tǒng)，減少WIP, 縮短交期，加快周轉(zhuǎn)
2.推進(jìn)簡(jiǎn)易自動(dòng)化、智能自動(dòng)化
a)通過(guò)簡(jiǎn)易自動(dòng)化，讓流程流動(dòng)起來(lái)，減少人工，提升效率
b)通過(guò)智能自動(dòng)化，減少人工檢驗(yàn)，減少不良浪費(fèi)
3.追求均衡生產(chǎn)
a)通過(guò)均衡生產(chǎn)，平衡生產(chǎn)負(fù)荷，減少人工，提升效率
b)通過(guò)快速切換，幫助實(shí)現(xiàn)均衡生產(chǎn)
4.實(shí)施5S和目視化管理
a)通過(guò)5S的培訓(xùn)與實(shí)施，改善質(zhì)量，提升效率，降低成本
b)通過(guò)目視化管理的全面實(shí)施，減少判斷，減少失誤，提升效率和品質(zhì)
5.開(kāi)展識(shí)別和消除7大浪費(fèi)的全員行動(dòng)
a)通過(guò)全員培訓(xùn)，讓大家理解7大浪費(fèi)的定義，并有意識(shí)地去發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)
b)通過(guò)有組織、有目的的活動(dòng)去分析浪費(fèi)的原因，并加以改善
6.推廣標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)、自檢互檢、多能工和防錯(cuò)技術(shù)的應(yīng)用
a)通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)，規(guī)范作業(yè)順序、時(shí)間和在制品，減少失誤和波動(dòng)，提升作業(yè)品質(zhì)和作業(yè)效率
b)通過(guò)自檢互檢，實(shí)現(xiàn)“不接受不良品，不制造不良品，不交付不良品”，減少對(duì)品質(zhì)專檢的依賴，減少返工，提升作業(yè)品質(zhì)和作業(yè)效率
c)通過(guò)布局調(diào)整和多能工培訓(xùn)，平衡作業(yè)員工的工作負(fù)荷，提升整體作業(yè)效率
d)通過(guò)防錯(cuò)技術(shù)的應(yīng)用，減少判斷和失誤，提升品質(zhì)、效率和安全保障水平

7.活用ECRS，通過(guò)流程改善，提升工作效率
a)Elimination取消
b)Combination合并
c)Rearrangement重排
d)Simplification簡(jiǎn)化
分組討論：
各小組繼續(xù)討論，應(yīng)從哪些方面和角度來(lái)考慮提高效率、降低成本，具體應(yīng)該怎么做？ 

四、持續(xù)改進(jìn)，不斷完善精益管理體系，提升效率、降低成本
1.推廣全員提案改善制度
2.加強(qiáng)效率、成本意識(shí)的全員培訓(xùn)
3.開(kāi)展問(wèn)題解決法、精益管理全員培訓(xùn)
4.通過(guò)精益六西格瑪專項(xiàng)改善，達(dá)成重大成本削減目標(biāo)

如何降本增效的利器培訓(xùn)