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現(xiàn)場作業(yè)標準化課程

【課程背景】
制造的品質、效率、安全是由每個崗位的品質、效率、安全來保證的，可我們的每個崗位員工作業(yè)中經常存在以下問題：
員工作業(yè)問題或錯誤頻發(fā)，影響了效率、品質與安全
作業(yè)標準關鍵點缺乏、描述難以理解、與現(xiàn)場脫節(jié)
每個師傅教的內容、教的方法不一樣
寫的、教的、做的三者不一致
對作業(yè)中的浪費視而不見
員工培訓的周期長
教導過程中出現(xiàn)員工消極抵觸
如何有效解決現(xiàn)場寫的、教的、做的不一致的現(xiàn)象；如何有效推動現(xiàn)場標準化作業(yè)的執(zhí)行，讓作業(yè)指導書真正發(fā)揮作用；如何將標準作業(yè)與作業(yè)教導相結合，提升教導質量與效率，并保證教導的一致性；如何有效發(fā)現(xiàn)現(xiàn)場作業(yè)的改善機會，不斷改善現(xiàn)場作業(yè)，推動現(xiàn)場績效的達成？
特別推出的全新課程《現(xiàn)場作業(yè)標準化與合理化改善》將給您帶來*解決方案，基于多年寶貴的制造業(yè)培訓與咨詢經驗，我們特別總結了相關的方法論和實用工具，并已在多家企業(yè)進行推廣和運用，效果得到了一致認可，我們將帶領您共同探討現(xiàn)場作業(yè)標準化與合理化之道，期待您的參與！

【培訓收益】
夯實一線員工作業(yè)的管理基礎，為工廠的品質、效率、安全保駕護航
學習如何精準、快速的做好現(xiàn)場教導，保證員工對標準作業(yè)的掌握
學習如何制定技能矩陣和訓練計劃表，系統(tǒng)推進現(xiàn)場教導工作
學習在員工不同階段，如何及時糾正員工錯誤，避免現(xiàn)場問題頻發(fā)
學習如何發(fā)現(xiàn)改善點，推動標準作業(yè)的合理化
掌握作業(yè)平衡的方法，減少因作業(yè)改善而導致的現(xiàn)場效率損失和作業(yè)浪費

【課程大綱】
第一部分：作業(yè)標準化--此模塊課時7.5H
第一課、作業(yè)標準制定--課時1.5H
作業(yè)標準的格式
作業(yè)標準中經常存在的問題
作業(yè)標準問題的后果
如何有效的分解主要步驟
何為主要步驟
主要步驟描述的要求
如何分解主要步驟
每個主要步驟拍照片的要點
如何有效的分解要點與理由
何為要點：尋找要點的三要素
尋找要點的原則
要點描述中經常易犯的錯誤
如何分解要點與理由
示范1（可拿學員的案例實戰(zhàn)）

第二課、作業(yè)標準教導--課時3H
何人需要教導
何時需要進行員工教導
作業(yè)標準教導容易出現(xiàn)的問題
角色扮演：作業(yè)標準教導
作業(yè)標準教導的方法
教導四個階段
每個階段的步驟
每個步驟要做的理由
作業(yè)標準教導的相關資源
動手演練：作業(yè)標準教導實踐

第三課、員工作業(yè)熟練掌握之前，如何有效糾正出現(xiàn)的問題--課時1.5H
—作業(yè)問題糾正技巧
角色扮演：如何對員工進行糾正？
批評與糾正的區(qū)別
糾正的誤區(qū)
如何提升員工改變錯誤的意愿
糾正的BEST技巧
員工錯誤的不同階段的處理方法

第四課、培訓計劃如何配合生產計劃，員工技能配如何合生產需要--課時1.5H
—作業(yè)技能矩陣與訓練計劃
作業(yè)技能矩陣與訓練計劃表的八步驟
每個步驟的要點與理由
員工技能評價的方法

第二部分：作業(yè)合理化--此模塊課時4.5H
第五課、員工作業(yè)熟練，仍然問題頻發(fā)怎么辦？--課時1.5H
-作業(yè)問題分析與解決技巧
PDCA循環(huán)
案例研討與分析
P階段
明確作業(yè)問題
改善目標制定原則與方法
分析根本原因
尋找改善對策
方法的易做性與易查性
D階段
C階段
檢查的內容
檢查內容之間的邏輯關系
檢查與執(zhí)行力的關系
A階段

第六課、作業(yè)標準的優(yōu)化--課時3H
-員工作業(yè)是有流程的，每個細節(jié)的流程不一定是最優(yōu)的，有很多問題點和改善點，找問題點和改善點不能僅依靠經驗，有背后的邏輯和方法
作業(yè)改善導入
作業(yè)沙盤介紹與實操
練習：作業(yè)問題尋找與改善
作業(yè)改善故事分享
作業(yè)改善的四階段法介紹
作業(yè)改善第一階段--作業(yè)分解
分解作業(yè)的目的與意義
分解作業(yè)應注意的問題
作業(yè)分解表說明
如何描述作業(yè)細節(jié)與摘要
第一階段作業(yè)分解表填寫
作業(yè)改善第二階段—作業(yè)細節(jié)提問
如何尋找每個作業(yè)細節(jié)的想法—提問
六個重要的提問
提問的順序
提問應注意的事項
第二階段作業(yè)分解表的填寫
作業(yè)改善第三階段—構思新方法
去除/合并/重組/簡化與六問的關系
作業(yè)細節(jié)去除/合并/重組/簡化的順序
作業(yè)改善簡化的四項基本原則
第三階段作業(yè)分解表的填寫
作業(yè)改善第四階段--實施新方法
新方法實施應注意的事項
制作改善提案的要點
如何減少崗位優(yōu)化后，因為崗位作業(yè)效率不均而導致的浪費？
—班組作業(yè)的平衡化畫優(yōu)先圖
決定工序的周期時間CT
確定理論工位數(shù)
排程規(guī)則
排程
計算線體的平衡率

現(xiàn)場作業(yè)標準化課程