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車間深入管理培訓

第一部分 如何提高車間生產(chǎn)效率――產(chǎn)量管理
一、車間效率提升7法
二、時間管理
1、 有效的時間管理
2、 有效時間的特性
3、 車間時間浪費的10大表現(xiàn)
4、 時間管理象限法
5、 如何有效地時間
6、 有效時間管理步驟
三、 班組基層如何有效管理時間
a) 如何接受請托
b) 如何巧妙地說“不”
c) 接受請托4步曲
d) 改變拖延時間3步曲
e) 應對打擾6步法
四、 如何有效管理部屬時間
a) 調(diào)查并確認是否合理
b) 工作任務分配
c) 減少漏失時間
d) 減少救火
◆ 互動案例：時間管理實操案例
五、 機器一響，黃金萬兩――提高設備運轉(zhuǎn)率
a) 車間設備管理的6大浪費
b) 設備綜合效率
c) 全員生產(chǎn)保全---TPM
d) 什么是故障及分類
e) 故障的消除原則
f) 設備故障分析2法
g) 消除故障5法
h) 設備點檢
i) 千里之堤，毀于蟻穴――對于微小缺陷的思考
j) TPM 7步驟
◆ 互動環(huán)節(jié)：案例圖片討論
六、 一絲不茍――標準化
a) 標準化的定義及其重要性
b) 標準化運作循環(huán)4步
c) 操作過程的標準化
d) PDCA法
e) “三現(xiàn)二原”法則
f) 定量來說明問題
g) 要因解析
h) 5W1H來整理
i) 一目了然看現(xiàn)場
j) 深入貫徹5S
k) 不良數(shù)據(jù)的及時報告
七、 合理擺放――物流管理科學化
a) 物料擺放法“四不原則”
b) 現(xiàn)場定置管理16要訣
八、 苦練本領(lǐng)――技能提升促產(chǎn)量
a) 人員培訓
b) 人員培訓步驟
c) 一線人員的培訓、教導和監(jiān)督
d) 大眾公司案例：三個“一對一”
e) 如何培訓多能工訓練
f) 現(xiàn)場OJT
g) OJT法5步驟
◆ 互動環(huán)節(jié)：OJT實施的模擬
九、 聚焦現(xiàn)場――打破瓶緊來促產(chǎn)
a) 認識瓶緊
b) 瓶頸產(chǎn)生的原因及特點
c) 如何消除瓶緊
d) 作業(yè)改善4階段
十、 第一次就把事做對――提高一次合格率
a) 提高一次合格率的原因
b) 有效不浪費的動作
c) 動作經(jīng)濟4原則
d) 動作經(jīng)濟原則具體案例應用介紹

第二部分 如何確保產(chǎn)品質(zhì)量――車間質(zhì)量管理
一、 質(zhì)量定義
二、 車間質(zhì)量控制部門
三、 車間質(zhì)量控制9法
四、 追根溯源――原材料的先來先用
1、原因 2、特殊情況的處理討論
五、 新產(chǎn)品――試做就是找問題
1、 試做是新產(chǎn)品開發(fā)的必由之路 2、試做的分類
3、試做3階段 4、試做3階段的各自控制內(nèi)容
六、 步步追蹤――提防小錯不斷
1、 員工客觀犯錯的6M1E分析
2、 如何避免員工犯錯
3、 愚巧法----讓“傻子”也不會犯錯
4、 愚巧法原則
5、 愚巧法應用案例介紹
6、 愚巧法的實施9步驟
七、 OJT培訓――提升團隊整體作業(yè)水平
1、 100－1＝0
2、 短板理論
3、 全員質(zhì)量控制
4、 標準作業(yè)指導書
5、 車間領(lǐng)導如何提高下屬員工的質(zhì)量意識
八、 觀察理解――關(guān)注內(nèi)外客戶需要
1、 內(nèi)外客戶區(qū)別
2、 換位思考
3、 如何把下道工序當成自己的客戶
九、 照版做事――追選差別看樣品
1、 樣品如何管理
2、 如何確定樣品
3、 提供上下限樣品
十、 檢查表――好記性不如爛筆頭
1、 檢查表的功能及特點
2、 如何有效應用查檢表
十一、質(zhì)優(yōu)貨美――外觀瑕疵要避免
1、什么是外觀瑕疵
2、外觀瑕疵的特點
3、 如何避免的7法則
十二、用圖說話――QC工具來幫忙
1、 QC統(tǒng)計方法的工作程序
2、 QC七大手法
3、 5W1H質(zhì)量改進步驟
4、 如何做好現(xiàn)場不良品的控制
5、 不合格物料的4種處理方式
6、 特采
7、 制造的3不原則

第三部分 如何控制成本――車間成本控制
一、車間成本管理9法
二、化等為零――減少等待的浪費
1、員工磨洋工
2、如何處理磨洋工
三、計劃先行――減少錯誤命令的浪費
1、 提高工作效率4步曲
2、 確保下屬準確接受指令的6步驟
四、帶動左腦――減少動作的浪費
五、維護保養(yǎng)――減少設備使用不當?shù)睦速M
六、量力而為――避免庫存的浪費
1、 如何管理車間物料
2、 4定法
3、 呆廢料的管理
4、 現(xiàn)場物料盤點
5、 如何做好現(xiàn)場物料盤點
6、 設備備件管理
七、去向必知――材料分流進行跟蹤
1、 材料分流的六大去向
2、 控制車間材料分流的8法則
八、巧妙搬運9原則
九、整理、整頓――避免空間浪費
1、 整理3步曲
2、 整頓3要求
3、 避免2次搬運
4、 立體擺放，節(jié)省空間
5、 布局改善的7大基本原則
十、清楚標識――減少尋找的浪費
1、 標識的作用 
2、現(xiàn)場有什么標識
3、 案例圖片討論
十一、車間其他成本控制
1、 能耗控制
2、 現(xiàn)代工廠的8大浪費
3、 如何樹立一線員工成本觀

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