在一家繁忙的工廠里,生產(chǎn)線本應(yīng)該行云流水般的高效運轉(zhuǎn),但往往會陷入到生產(chǎn)異常頻發(fā)的困境里面去,車間內(nèi)機器的轟鳴聲,夾雜著不時響起的警報聲,打破了正常的生產(chǎn)秩序。首先原料供應(yīng)區(qū)的混亂,由于供應(yīng)鏈上游的問題,原本應(yīng)該按時到達的物料頻繁地出現(xiàn)短缺
業(yè)務(wù)和生產(chǎn)總是吵架,什么原因怎么辦?業(yè)務(wù)部門和生產(chǎn)部門總是吵架,大部分是因為業(yè)務(wù)總是以插單的方式指揮生產(chǎn),打亂生產(chǎn)節(jié)奏,雖然管理部三令五申,要嚴(yán)格按照 pmc 的計劃安排生產(chǎn),看似也有制度約束,但可能老板負(fù)責(zé)業(yè)務(wù),一個電話過來說這個客戶很重
生產(chǎn)部門管理人員的績效考核指標(biāo)如何制定?生產(chǎn)部門是最苦最累的一個部門,它的考核效果直接影響著整個工廠的生產(chǎn)大動脈,無論是考核生產(chǎn)主管、生產(chǎn)經(jīng)理還是班組長,按照這個思路操作,績效考核就不會有大問題,生產(chǎn)部門的績效考核指標(biāo)分為兩個層面:
怎么做好管理,怎么把管理能夠做到精細(xì)化?其實作為一個工廠,每一個部門的管理人員都在想著,怎么把本部門管理好,怎么能夠跟其他的部門能夠做好協(xié)同,但究竟怎么樣去做好精細(xì)化管理?覺得有四個方面,四個步驟。 第一步,要從管理動作入手。因為管理
許多領(lǐng)導(dǎo)想在公司推行改善卻因不知從何抓起而走彎路、花冤枉錢,工廠做改善需按以下四個階段順序?qū)嵤? 一、作業(yè)改善階段:包括員工動作、生產(chǎn)線平衡、物料擺放等方面,如同擰濕毛巾,初期做好作業(yè)改善就能獲得較大收益,此階段涉及精益生產(chǎn)中的七大浪
工廠的業(yè)務(wù)和生產(chǎn)不建議由同一個直屬領(lǐng)導(dǎo)來管,原因如下: 一、業(yè)務(wù)部和生產(chǎn)部的立場不同。生產(chǎn)部門追求規(guī)模效應(yīng),希望都是大單,討厭急單、差單和訂單變來變?nèi)?;業(yè)務(wù)部門則認(rèn)為有奶便是娘,大單小單都要接,認(rèn)為客戶就是上帝,希望生產(chǎn)部門能盡快交付
如何在生產(chǎn)管理的過程中有效推行目標(biāo)管理?首先,目標(biāo)管理不等于簡單的績效考核,很多企業(yè)在推行目標(biāo)管理的過程中,有一種吃快餐的思維,認(rèn)為只要把目標(biāo)跟人的收益掛鉤就可以,真正一個行之有效的目標(biāo)管理,需要管理者,在前期將大量的工作任務(wù)進行細(xì)化,設(shè)定
車間管理者的九個段位,一一對照,看自己達到哪個段位。 一階主管,負(fù)責(zé)接收訂單、產(chǎn)前準(zhǔn)備。接到生產(chǎn)部下達的訂單,做好車間的產(chǎn)前準(zhǔn)備,確保生產(chǎn)有序的開展。 二階主管,擬定計劃,組織生產(chǎn)。加強車間生產(chǎn)能力的配置,做好車間生產(chǎn)前的各項準(zhǔn)
在很多生產(chǎn)企業(yè)中,會提到提高產(chǎn)品直通率以及優(yōu)化產(chǎn)品投入產(chǎn)出的問題,這涉及品質(zhì)管理核心,與審核流程和一次交易合格率直接相關(guān),是品質(zhì)控制問題。例如投入 100 個產(chǎn)品,最終產(chǎn)出 95 個合格品,投入產(chǎn)出率體現(xiàn)差異,直通率是從品質(zhì)管控數(shù)據(jù)中提煉的
做好生產(chǎn)管理一定要知道的三個原則,一旦悟透了,生產(chǎn)管理就不會有大問題。 一、量化管理原則。大部分管理者都有憑感覺說話的習(xí)慣,比如用很差、很好、一般般、加強、提升、夯實、完善等詞。請記住管理必須用數(shù)據(jù)說話,比如不要老是說生產(chǎn)效率低、品質(zhì)
面對訂單多、批次數(shù)量少、質(zhì)量要求嚴(yán)、交期短的情況,可從以下五個方面改善或突破。 一、是日計劃要精細(xì),包括每天、車間、班組計劃以及每個員工崗位任務(wù)。 二、是日備料要充足,依據(jù)日計劃提前做好備料且逐一排查。 三、是日協(xié)調(diào)要及時
搞懂SOP的六要素,實現(xiàn)SOP原來如此簡單。 第一,物料名稱及數(shù)量。在生產(chǎn)前,必須確認(rèn)好,本工位所需的物料和準(zhǔn)備的物料是否一致,數(shù)量進否準(zhǔn)確,物料是否通過IQC的檢驗,當(dāng)全部確認(rèn)無誤以后,方能上線生產(chǎn)。 第二,工裝夾具。每天上班
很多工廠做 5S 未固化成果,原因是沒掌握搭建方法。5S 管理體系搭建分兩個階段: 一、設(shè)計 5S 階段: 1、通過一系列活動,如尋寶活動、三定三要素活動、管理者清掃活動、工具箱 PK 活動、兩源改善活動等(約十幾個活動),大約
沒有利潤的訂單,工廠該不該接?如果工廠沒有訂單的情況下,只要不虧本甚至是少虧一點,都要接,但是有一個前提,就是一定要構(gòu)建好工廠的產(chǎn)品結(jié)構(gòu)金字塔。金字塔從上到下分別是塔尖、塔腰和塔基部分。 一、塔尖是量小價優(yōu)的產(chǎn)品,要展現(xiàn)技術(shù)、體現(xiàn)品牌
生產(chǎn)總是打亂仗?可能是你的日計劃管理沒有做好。很多企業(yè)只有一個月的計劃,或者是周計劃,業(yè)務(wù)部門扔給車間就可以了,時間長了,車間的生產(chǎn)完全變成了自營式生產(chǎn),日計劃的目的,就是給每一個班組、每一道工序、每一個員工定下每天的工
生產(chǎn)主管天天盯現(xiàn)場仍延誤交期的原因及產(chǎn)能負(fù)荷分析要點。 一、問題現(xiàn)象與原因。生產(chǎn)主管雖天天在現(xiàn)場,但交期仍常延誤。原因是未提前化解產(chǎn)銷不平衡問題,一旦遇到生產(chǎn)異常、急單插單就難以保證交期。 二、產(chǎn)能負(fù)荷分析方法。勞動密集型企業(yè),
降低生產(chǎn)成本,提升生產(chǎn)效率 ------談企業(yè)實施精益生產(chǎn)的意義 我國制造業(yè)總體規(guī)模雖然名列世界第四位,但僅相當(dāng)于美國的1/5、日本的1/4;制造業(yè)的人均勞動生產(chǎn)率遠(yuǎn)遠(yuǎn)落后于發(fā)達國家,僅為美國的1/25、日本的1/26。這是因為都和高成本低
現(xiàn)場管理者必須具備的兩個思維,做到了你也是管理高手。 一、管理動作,現(xiàn)場落實。對于生產(chǎn)型的企業(yè),無論多大的規(guī)模,解決問題一定要到現(xiàn)場去落實,哪里有問題就到哪里去,到現(xiàn)場就是到問題當(dāng)中去,比如生產(chǎn)主管落實生產(chǎn)計劃,需要每個小時最多不要超
生產(chǎn)管理怎么做?請記住這三個要點,經(jīng)常到一些制造型企業(yè)走訪調(diào)研,看到的是有些工廠的生產(chǎn)線上有序的忙碌著,效率很高,但有的工廠的生產(chǎn)線不是缺人,就是沒活,效率很低。顯然前者在生產(chǎn)管理上是高效的,總結(jié)了他們的工作方法,發(fā)現(xiàn)做好生產(chǎn)管理,這三個思
2024年5月24日—5月26日,姜上泉導(dǎo)師在泉州主講第237期《利潤空間—降本增效系統(tǒng)》3天2夜方案訓(xùn)戰(zhàn)營。來自福建省各地市的136位企業(yè)董事長、總經(jīng)理及中高層經(jīng)管人員參加了3天2夜《利潤空間—降本增效
在競爭日益全球化,市場需求瞬息萬變的今天,當(dāng)企業(yè)有了正確的戰(zhàn)略定位后,卓越的生產(chǎn)力已成為競爭優(yōu)勢的根本;如何以最經(jīng)濟的方法實現(xiàn)高效率、低成本、快速響應(yīng)市場需求、保證產(chǎn)品質(zhì)量的一致性,如何獲得綜合效益的持續(xù)改善,是企業(yè)面臨的共同課題。工業(yè)
如何避免在管理過程當(dāng)中產(chǎn)生情緒,有三點分享: 一、改掉用情緒溝通的方式。工作中會出現(xiàn)各種問題,需要溝通,但類似“生產(chǎn)部總是不能按時交貨”“來料老是不準(zhǔn)時”“生產(chǎn)部經(jīng)常不按計劃
工廠的計劃管理有五層境界,企業(yè)可據(jù)此判斷自身所處層級: 第一層級:訂單來了直接打印下發(fā)給車間,讓車間自由發(fā)揮,將訂單當(dāng)作計劃。 第二層級:配備計劃員,但計劃員無產(chǎn)能等基礎(chǔ)數(shù)據(jù),憑經(jīng)驗或拍腦袋編排計劃,計劃僅作車間參考。 第
日本IE協(xié)會(JIIE)成立于1959年。當(dāng)時對IE的定義是在美國AIIE于1955年的定義的基礎(chǔ)上略加修改而制定的。其定義如下:“IE是對人、材料、設(shè)備所集成的系統(tǒng)進行設(shè)計、改善和實施。為了對系統(tǒng)的成果進行確定、預(yù)測和評價,在
現(xiàn)場改善八個步驟包括:找準(zhǔn)問題定方向、針對問題去調(diào)研、分析問題做方案、設(shè)定目標(biāo)分階段、研討方案定動作、確定方案抓執(zhí)行、持續(xù)檢查常復(fù)盤和固化動作定標(biāo)準(zhǔn)。通過這些步驟,可以提高生產(chǎn)效率,建立長效解決機制。掌握現(xiàn)場改善八個步驟,打造高效率的生產(chǎn)車
制造業(yè)工廠是流水線打法,前端問題未解決會在車間爆發(fā),車間主任累死累活還背鍋,車間現(xiàn)場問題主要歸納為五個方面: 一、業(yè)務(wù)部問題:業(yè)務(wù)接單不考慮工廠消化能力和計劃部排產(chǎn),造成插單急單,還逼計劃部甚至到車間指揮生產(chǎn),導(dǎo)致車間生產(chǎn)混亂。
很多企業(yè)推行全員改善會遇問題,因公司氛圍不佳。推行全員改善有三個前提條件: 一、不翻舊賬:全員改善中提出建議創(chuàng)造價值時,老板若翻舊賬問前幾年為何不改致?lián)p失,會打擊團隊積極性。 二、營造包容文化:歡迎任何人提改善問題和建議,最好讓
建立供應(yīng)鏈的戰(zhàn)略合作伙伴關(guān)系,也就是供應(yīng)鏈中各節(jié)點企業(yè)之間的關(guān)系,對制造業(yè)來說,主要是供應(yīng)商與制造商的關(guān)系。供應(yīng)鏈管理戰(zhàn)略的關(guān)注的重點不是企業(yè)向顧客提供的產(chǎn)品或服務(wù)本身給企業(yè)增加的競爭優(yōu)勢,而是產(chǎn)品或服務(wù)在企業(yè)內(nèi)部和整個供應(yīng)鏈中運動的流程所
如何制定切實可行的生產(chǎn)計劃?這兩個數(shù)據(jù)準(zhǔn)備不可或缺,生產(chǎn)計劃和控制,首先是基于數(shù)據(jù)的管理和控制,必然要做好生產(chǎn)計劃和控制的數(shù)據(jù)準(zhǔn)備。 第一,靜態(tài)數(shù)據(jù)準(zhǔn)備。需要準(zhǔn)備和理清以下四個靜態(tài)數(shù)據(jù)。 一、物料編碼。需要科學(xué)定義好物料編號,確
新建工廠時老板主要關(guān)注三點,第三點最重要: 一、智能化水平:老板內(nèi)心都有智能制造夢,希望新工廠在智能化方面超越同行,成為當(dāng)?shù)貥?biāo)桿。 二、美觀性:希望工廠外立面設(shè)計體現(xiàn)公司品牌調(diào)性,成為地標(biāo)建筑,內(nèi)部參觀通道給客戶和政府帶來視覺震